Erfolgsgeschichten

Wir möchten unsere Kunden auf den Erfolgsweg bringen. Dass wir das können, zeigen einige Beispiele.

Scherdel Feinschneidtechnik, Deutschland

Die XFT 2500speed vereint bereits viele Ansprüche an eine moderne Feinschneidpresse. Nun schafft Feintool weitere Reserven und hat die Presse für eine Teiledicke von bis zu acht Millimeter optimiert.

Das Ziel

  • Zusätzliche Servopresse zur Ausweitung der Produktionskapazitäten am Standort Chemnitz
  • Grösstmögliche Kompatibilität von Bestandwerkzeugen
  • Teilweise Erhöhung der Presskraft von 250 auf 300 Tonnen für dickere Materialien

Die Feintool-Lösung

  • Neue Servopresse XFT 2500speed
  • Modifizierte Wellen und Lager im Kniehebel ermöglicht wichtige Leistungsreserven und bis zu 300 Tonnen Gesamtkraft
  • Auswertung der Leistungsdaten mittels FEINmonitoring

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Kundennutzen auf einen Blick

  • 300 statt 250 Tonnen Gesamtkraft
  • 5 bis 140 Hübe pro Minute
  • 70mm Stößelhub
  • vergrößerter Werkzeugeinbauraum
  • kompatibel mit bestehenden Werkzeugen für GKP- und MFA-Pressen
  • Werkzeugwechsel innerhalb weniger Minuten
  • Geringer Energieverbrauch

Norbert Pechstein, Strategischer Prozessplaner, Scherdel Feinschneidtechnik GmbH:

Je nach Teil und Komplexität ersetzt die XFT 2500speed zwei oder drei unserer alten Pressen.

EM-Motive, Deutschland

Mit zunehmender Elektrifizierung werden sich Automobil- und Zulieferermärkte verändern.
Fahrzeuge mit Hybrid- oder Elektroantrieb benötigen andere Komponenten als solche mit Verbrennungsmotor. Feintool ist dank eines langjährigen Projekts mit dem Elektroantriebsspezialisten EM-Motive bereits gut aufgestellt.

Das Ziel

Ein Rotorträger und dazugehörige Abstützflansch sind zentrale Komponenten in einem Hybridgetriebe. Sie bilden das Gehäuse für einen Elektromotor, in dem im Betrieb starke Magnetfelder entstehen. Die Restschmutzanforderungen sind entsprechend hoch, jeder zurück gebliebene Metallspan könnte schädlich sein. Zusätzlich beträgt die kleinste erlaubte Toleranz  acht Mikrometer. Die Umformspezialisten von Feintool in Obertshausen haben diese Herausforderung angenommen.


Die Feintool-Lösung

  • Kombination aus Blechumformung, Laserschweißen und anschließender Zerspanung in vollautomatischen CNC-Dreh- und Fräszentren
  • Vollautomatische Entgratanlage
  • Ultraschall-Waschanlage
  • Hochleistungsmessautomat: Per DataMatrix-Code werden alle Messwerte jedem Bauteil zugeordnet und archiviert

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Kundennutzen auf einen Blick

  • Kombination aus Umformen und Zerspanen
  • Nach einer Vereinfachung der Teilegeometrie, Einsparungen bei Gewicht und Produktionszeit
  • Verlässliche Qualitätskontrolle

Frank Platten, Einkaufsleiter EM-Motive:

 Das Team von Feintool Obertshausen hat unser Projekt und sich selbst absolut positiv weiterentwickelt

iwis Antriebstechnik GmbH, München (Deutschland)

Das Ziel

Die Bosch Transmission Technology B.V. produziert im niederländischen Tilburg die meistgeschnittenen Feinschneidteile der Welt: Elemente für Schubgliederbänder in stufenlosen Automatikgetrieben. Jedes Band enthält mehr als 400 solcher Elemente. Bei einem Marktanteil von gut 70 Prozent aller Schubgliederbänder weltweit, schneidet Bosch pro Jahr knapp zwei Milliarden Einzelelemente. Pro Tag verarbeitet das Werk 20 bis 25 Tonnen Stahlblech. Allein diese Mengen zeigen wie wichtig Produktivität und OEE für den Betrieb sind.

Die Feintool-Lösung

Um Output und Verfügbarkeit weiter zu steigern, hat Bosch Transmission Technology bis Anfang 2013 elf bestehende MFA 1600 Feinschneidpressen durch zehn servomechanische XFT 2500speed ersetzt. Mit Hilfe von Feintool konnte in der Folge die Hubzahl auf bis zu 140 Hübe pro Minute gesteigert werden. Statt mit vierfach fallenden arbeitet Bosch auf den neuen Pressen zudem mit achtfach fallenden Werkzeugen – und zwar 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche.

Die Umstellung auf die servomechanischen XFT 2500speed-Pressen ist ideal für die Anforderungen von Bosch Transmission Technology. Die Fertigung der kleinen Schubgliederelemente erfordert eine hohe Präzision. Sie müssen absolut parallel und symmetrisch sein, was dank des regelbaren Servoantriebs der XFT 2500speed sehr gut beherrschbar ist. Das Ergebnis ist eine Produktqualität von 0 PPM. Zudem liegt die OEE bei mehr als 80 Prozent – auch weil die Werkzeugstandzeit von 20.000 auf 40.000 Teile verdoppelt werden konnte.

Kundennutzen auf einen Blick

  • Produktqualität von 0 PPM
  • Hohe Teilepräzision dank Servoantrieb
  • Werkzeugstandzeit verdoppelt
  • OEE von mehr als 80 Prozent

Horst Stumpe, Geschäftsführer, iwis Antriebstechnik GmbH:

 Feintool hat wirklich Berge versetzt.

Adient, Rockhausen (Deutschland)

Der Automobilzulieferer bringt die Produktion von Sitzverstellern auf den nächsten Level –
mithilfe von Feinschneidpressen der neuesten Generation sowie innovativen Rotationstransferwerkzeugen von Feintool.

Das Ziel

  • Produktion von neuen Sitzverstellerkomponenten mit sehr engen Toleranzen
  • Gewichtsreduktion durch Leichtbauweise
  • Schnellere und effizientere Produktion

Die Feintool-Lösung

  • Hydraulische Feinschneidpresse HFA 11000plus mit 360 Kilowatt starker Hydraulik und bis zu 1100 Tonnen Presskraft,
  • Ein neues, speziell von Feintool entwickeltes Rotationstransferwerkzeug: Der Schieber mit den Teilen bewegt sich Schritt für Schritt auf einer Kreisbahn rund um den Mittelpunkt der Presse herum.

Kundennutzen auf einen Blick

  • Die feingeschnittenen Teile haben noch exaktere Kanten und Abmessungen und entsprechen den geforderten Toleranzen
  • Die Ausschussquote sinkt
  • Die Produktivität steigt

Torsten Müller, Lead Manufacturing Engineer, Adient:

 Wir haben eine State of the Art-Lösung und damit die Reserven, die es braucht, um neue Produktionsverfahren zu erproben.

Yanfeng KSS Automotive (China)

Yanfeng KSS Automotive liefert Sicherheitsgurte an Autohersteller in ganz China. Für die Produktion von Sperrklinken setzt das Unternehmen auf Feintool.

Das Ziel:

Ein lokaler Produktionspartner in China für die Fertigung von Sperrklinken mit feiner Verzahnung für Sitzgurtsysteme. Wegen der Sicherheitsrelevanz sind die qualitativen Anforderungen an das Produkt sehr hoch und ein Produzent vor Ort nicht leicht zu finden.

Die Feintool-Lösung:

  • Hochmoderne Fertigungsanlagen in Taicang (China)
  • europäische Produktionsstandards
  • verlässliche Qualitätskontrollen

Kundennutzen auf einen Blick

  • Produktqualität: Fehlerquote bei nahezu 0 ppm
  • Know-how: Feintool setzt hochmoderne Feinschneidtechnologie und langjährige Erfahrung ein.
  • Kurze Wege: Taicang liegt knapp 90 Kilometer von der „Autostadt“ Shanghai entfernt.

Do-Hun Ham, Vizepräsident von MR InfraAuto:

 Unseren Kunden zu sagen: ‚Wir produzieren mit Feintool‘, das war ein entscheidender Türöffner.

Bosch Transmission Technology B.V., Niederlande

Das Ziel

Die Bosch Transmission Technology B.V. produziert im niederländischen Tilburg die meistgeschnittenen Feinschneidteile der Welt: Elemente für Schubgliederbänder in stufenlosen Automatikgetrieben. Jedes Band enthält mehr als 400 solcher Elemente. Bei einem Marktanteil von gut 70 Prozent aller Schubgliederbänder weltweit, schneidet Bosch pro Jahr knapp zwei Milliarden Einzelelemente. Pro Tag verarbeitet das Werk 20 bis 25 Tonnen Stahlblech. Allein diese Mengen zeigen wie wichtig Produktivität und OEE für den Betrieb sind.

Die Feintool-Lösung

Um Output und Verfügbarkeit weiter zu steigern, hat Bosch Transmission Technology bis Anfang 2013 elf bestehende MFA 1600 Feinschneidpressen durch zehn servomechanische XFT 2500speed ersetzt. Mit Hilfe von Feintool konnte in der Folge die Hubzahl auf bis zu 140 Hübe pro Minute gesteigert werden. Statt mit vierfach fallenden arbeitet Bosch auf den neuen Pressen zudem mit achtfach fallenden Werkzeugen – und zwar 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche.

Die Umstellung auf die servomechanischen XFT 2500speed-Pressen ist ideal für die Anforderungen von Bosch Transmission Technology. Die Fertigung der kleinen Schubgliederelemente erfordert eine hohe Präzision. Sie müssen absolut parallel und symmetrisch sein, was dank des regelbaren Servoantriebs der XFT 2500speed sehr gut beherrschbar ist. Das Ergebnis ist eine Produktqualität von 0 PPM. Zudem liegt die OEE bei mehr als 80 Prozent – auch weil die Werkzeugstandzeit von 20.000 auf 40.000 Teile verdoppelt werden konnte.

Kundennutzen auf einen Blick

  • Neue Teilebereiche fürs Feinschneiden erschließen
  • Werkzeugwechsel innerhalb von 30 Minuten statt 45 bis 60 Minuten
  • Kompatibel mit vorhandenen Werkzeugen für GKP und MFA-Pressen
  • 30 bis 40 Prozent höhere Produktivität

Peter-Paul Mauritsz, Prozessingenieur bei Bosch Transmission Technology:

 Wir hatten in den vergangenen Jahren einen extremen Nachfrageschub und mussten darauf reagieren und unsere Produktivität steigern.