Erfolgsgeschichten

Wir möchten unsere Kunden auf den Erfolgsweg bringen. Dass wir das können, zeigen einige Beispiele.

Scherdel Feinschneidtechnik, Deutschland

Die XFT 2500speed vereint bereits viele Ansprüche an eine moderne Feinschneidpresse. Nun schafft Feintool weitere Reserven und hat die Presse für eine Teiledicke von bis zu acht Millimeter optimiert.

Das Ziel

  • Zusätzliche Servopresse zur Ausweitung der Produktionskapazitäten am Standort Chemnitz
  • Grösstmögliche Kompatibilität von Bestandwerkzeugen
  • Teilweise Erhöhung der Presskraft von 250 auf 300 Tonnen für dickere Materialien

Die Feintool-Lösung

  • Neue Servopresse XFT 2500speed
  • Modifizierte Wellen und Lager im Kniehebel ermöglicht wichtige Leistungsreserven und bis zu 300 Tonnen Gesamtkraft
  • Auswertung der Leistungsdaten mittels FEINmonitoring

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Kundennutzen auf einen Blick

  • 300 statt 250 Tonnen Gesamtkraft
  • 5 bis 140 Hübe pro Minute
  • 70mm Stößelhub
  • vergrößerter Werkzeugeinbauraum
  • kompatibel mit bestehenden Werkzeugen für GKP- und MFA-Pressen
  • Werkzeugwechsel innerhalb weniger Minuten
  • Geringer Energieverbrauch

Norbert Pechstein, Strategischer Prozessplaner, Scherdel Feinschneidtechnik GmbH:

Je nach Teil und Komplexität ersetzt die XFT 2500speed zwei oder drei unserer alten Pressen.

EM-Motive, Deutschland

Mit zunehmender Elektrifizierung werden sich Automobil- und Zulieferermärkte verändern.
Fahrzeuge mit Hybrid- oder Elektroantrieb benötigen andere Komponenten als solche mit Verbrennungsmotor. Feintool ist dank eines langjährigen Projekts mit dem Elektroantriebsspezialisten EM-Motive bereits gut aufgestellt.

Das Ziel

Ein Rotorträger und dazugehörige Abstützflansch sind zentrale Komponenten in einem Hybridgetriebe. Sie bilden das Gehäuse für einen Elektromotor, in dem im Betrieb starke Magnetfelder entstehen. Die Restschmutzanforderungen sind entsprechend hoch, jeder zurück gebliebene Metallspan könnte schädlich sein. Zusätzlich beträgt die kleinste erlaubte Toleranz  acht Mikrometer. Die Umformspezialisten von Feintool in Obertshausen haben diese Herausforderung angenommen.


Die Feintool-Lösung

  • Kombination aus Blechumformung, Laserschweißen und anschließender Zerspanung in vollautomatischen CNC-Dreh- und Fräszentren
  • Vollautomatische Entgratanlage
  • Ultraschall-Waschanlage
  • Hochleistungsmessautomat: Per DataMatrix-Code werden alle Messwerte jedem Bauteil zugeordnet und archiviert

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Kundennutzen auf einen Blick

  • Kombination aus Umformen und Zerspanen
  • Nach einer Vereinfachung der Teilegeometrie, Einsparungen bei Gewicht und Produktionszeit
  • Verlässliche Qualitätskontrolle

Frank Platten, Einkaufsleiter EM-Motive:

 Das Team von Feintool Obertshausen hat unser Projekt und sich selbst absolut positiv weiterentwickelt

Bosch Transmission Technology B.V., Niederlande

Das Ziel

Die Bosch Transmission Technology B.V. produziert im niederländischen Tilburg die meistgeschnittenen Feinschneidteile der Welt: Elemente für Schubgliederbänder in stufenlosen Automatikgetrieben. Jedes Band enthält mehr als 400 solcher Elemente. Bei einem Marktanteil von gut 70 Prozent aller Schubgliederbänder weltweit, schneidet Bosch pro Jahr knapp zwei Milliarden Einzelelemente. Pro Tag verarbeitet das Werk 20 bis 25 Tonnen Stahlblech. Allein diese Mengen zeigen wie wichtig Produktivität und OEE für den Betrieb sind.

Die Feintool-Lösung

Um Output und Verfügbarkeit weiter zu steigern, hat Bosch Transmission Technology bis Anfang 2013 elf bestehende MFA 1600 Feinschneidpressen durch zehn servomechanische XFT 2500speed ersetzt. Mit Hilfe von Feintool konnte in der Folge die Hubzahl auf bis zu 140 Hübe pro Minute gesteigert werden. Statt mit vierfach fallenden arbeitet Bosch auf den neuen Pressen zudem mit achtfach fallenden Werkzeugen – und zwar 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche.

Die Umstellung auf die servomechanischen XFT 2500speed-Pressen ist ideal für die Anforderungen von Bosch Transmission Technology. Die Fertigung der kleinen Schubgliederelemente erfordert eine hohe Präzision. Sie müssen absolut parallel und symmetrisch sein, was dank des regelbaren Servoantriebs der XFT 2500speed sehr gut beherrschbar ist. Das Ergebnis ist eine Produktqualität von 0 PPM. Zudem liegt die OEE bei mehr als 80 Prozent – auch weil die Werkzeugstandzeit von 20.000 auf 40.000 Teile verdoppelt werden konnte.

Kundennutzen auf einen Blick

  • Neue Teilebereiche fürs Feinschneiden erschließen
  • Werkzeugwechsel innerhalb von 30 Minuten statt 45 bis 60 Minuten
  • Kompatibel mit vorhandenen Werkzeugen für GKP und MFA-Pressen
  • 30 bis 40 Prozent höhere Produktivität

Peter-Paul Mauritsz, Prozessingenieur bei Bosch Transmission Technology:

 Wir hatten in den vergangenen Jahren einen extremen Nachfrageschub und mussten darauf reagieren und unsere Produktivität steigern.

Hänggi GmbH, Schweiz

Das Ziel

Seit mehr als 50 Jahren gehört die Hänggi GmbH zu den führenden Schweizer Anbietern von Stanz- und Feinschneidteilen für die Automobilindustrie sowie rund 20 weitere Industriebranchen. Vom Unternehmensursprung in der Uhrenindustrie geblieben ist die Spezialisierung auf besonders kleine und präzise Komponenten, wie etwa Ventilkörper für ABS-Bremssysteme.

Einige Produkte von Hänggi erfüllen eine Formgenauigkeit von maximal drei Tausendstelmillimetern. Einen anderen Teil allerdings, etwa Spritzlochscheiben oder Düsenplatten für Einspritzpumpen fertigt Hänggi noch im Normalstanzen. Hier lautet das Ziel, diese künftig genauso wirtschaftlich, aber in besserer Qualität im auch im Feinschneiden zu produzieren.

Die Feintool-Lösung

Mit der Baunummer eins der 2014 auf der EuroBlech vorgestellten XFT 1500speed verfügt Hänggi über die erste Feinschneidpresse mit Servodirektantrieb. Sie besitzt eine hohe Dynamik bei gleichzeitig geringer Bewegungsenergie und ist ideal für das Produktportfolio von Hänggi. Alle Parameter des Feinschneidens lassen sich exakt regeln und auch kleine Geometrien sauber feinschneiden.  

Die hohe Flexibilität der XFT 1500speed passt zu Hänggi, das viele Produkte in kleineren Stückzahlen fertigt und entsprechend häufig umrüstet. Dank eines Adapters, auf dem ein Werkzeug bereits außerhalb der Presse vorbereitet werden kann, während das andere noch produktiv ist, konnte Hänggi die Stillstandszeiten von 45 bis 60 Minuten auf eine knappe halbe Stunde reduzieren. Dabei kann die Presse über Adapter auch mit bestehenden Werkzeugen bestückt werden, die für GKP- und MFA-Pressen entwickelt wurden.

Ihr ganzes Potenzial entfaltet die XFT 1500speed allerdings erst mit neu konzipierten Werkzeugen: Bei Geschwindigkeiten von bis zu 200 Hüben pro Minute kann Hänggi je nach Teil die Produktivität zwischen 30 und 40 Prozent steigern.

Kundennutzen auf einen Blick

  • Rund 20 Prozent höhere Ausbringleistung
  • Zwischen 20 und 30 Prozent Preisvorteil gegenüber europäischen Konkurrenten
  • Einbaufertige Teile ohne Schlagstellen
  • Geringerer Materialverbrauch
  • Kapazität für bis zu eine Million Steckzungen pro Monat

Hanspeter Schlup, Produktionsleiter bei Hänggi:

 Es gibt Teile, die wir jetzt doppelt so schnell feinschneiden, wie zuvor auf einer hydraulischen Presse.

MR InfraAuto Co. Ltd., Südkorea

Das Ziel

MR InfraAuto produziert auf insgesamt 16 Feinschneidanlagen mit einer Presskraft zwischen 100 und 1100 Tonnen Komponenten für die koreanische Automobilindustrie, deren Inlandsabsatz allein von 2013 auf 2014 um 5,8 Prozent gestiegen ist. Doch während auch bei MR InfraAuto die jährlichen Verkaufszahlen entsprechend steigen, droht die Gewinnspanne zu stagnieren. Kostenersparnisse und Produktivitätssteigerungen stehen deshalb ganz oben auf der Prioritätenliste der Geschäftsführung – unter anderem durch Investitionen in neue Pressen.

Die Feintool-Lösung

In einem ersten Schritt hat MR InfraAuto Anfang eine bestehende HFA 7000plus durch eine neue HFA 4500speed-Presse ersetzt und allein damit die Produktivität in diesem Bereich um 50 Prozent gesteigert. Statt mit 30 Hüben arbeitet die neue speed-Presse mit 60 Hüben. Zudem haben die Feintool-Ingenieure in Lyss ein neues Transferwerkzeug für die HFA 4500speed entwickelt, auf dem Teile in einem Durchlauf feingeschnitten, entgratet und umgeformt werden. Statt drei Anlagen – je eine für jeden Bearbeitungsschritt – muss nur noch die Feinschneidpresse bedient und gewartet werden, was ebenfalls Personal-, Energie- und Instandhaltungskosten senkt und in Summe die Herstellungskosten um bis zu 30 Prozent verringert. 

Kundennutzen auf einen Blick

  • doppelte Hubzahl möglich
  • 50 Prozent höhere Produktivität
  • Geringere Personal-, Energie und Instandhaltungskosten
  • Bis zu 30 Prozent geringere Herstellungskosten

Do-Hun Ham, Vizepräsident von MR InfraAuto:

 Unseren Kunden zu sagen: ‚Wir produzieren mit Feintool‘, das war ein entscheidender Türöffner.